Micro-Alps: il 30% dei laboratori non filtra l’acqua di lavorazione

Il dato è emerso dalla ricerca svolta da Certottica Group e dai partner del progetto, presentata a Mido 2026: è stato accompagnato dai risultati di un test attraverso cui i rifiuti dei materiali più utilizzati nella molatura delle lenti sono stati riciclati e recuperati con un processo di filtraggio, essiccazione e polverizzazione per contribuire a produrre un filamento che ora verrà sperimentato nella stampa 3D di oggetti legati al mondo dell’otticaIn occasione dell’ultimo Mido, Certottica Group e i partner del progetto Micro-Alps hanno condiviso i primi risultati dello studio volto a ridurre l’impatto delle microplastiche industriali nei corpi idrici alpini. «Il focus dell'incontro si è spostato dalla teoria all'evidenza scientifica, analizzando due fronti paralleli: la fotografia di cosa sono le microplastiche e del loro impatto su ambiente e salute e le proposte dei partner per il loro riutilizzo nella stampa 3D - si legge in un comunicato congiunto - Il progetto ha condotto un’indagine approfondita tra negozi di ottica e siti produttivi della regione alpina orientale per comprendere la reale gestione dei residui derivanti dalla molatura delle lenti. I dati emersi confermano una forte frammentazione a valle del processo produttivo della generazione di microplastiche (nelle foto): il 70% degli ottici e dei laboratori intervistati esegue internamente attività di molatura delle lenti per adattarle alle montature e, di questi, il 94% utilizza acqua per il procedimento. Il dato più allarmante, tuttavia, riguarda la consapevolezza ambientale: circa il 30% non filtra questa acqua di lavorazione, immettendo potenzialmente microplastiche nel ciclo idrico senza alcun trattamento».Per quanto riguarda invece i rifiuti solidi generati dal processo di lavorazione, «sebbene il 75% dei rispondenti li smaltisca correttamente, come previsto dalla normativa, la loro corsa finisce in discarica o in un inceneritore, essendo un mix di polimeri diversi, difficilmente riciclabili - prosegue la nota - Queste evidenze sottolineano come la tecnologia debba essere affiancata da un'intensa attività di sensibilizzazione».Sul fronte delle soluzioni, Micro-Alps ha raggiunto un traguardo tecnico rilevante. «Riproducendo in laboratorio la molatura di un ottico, i ricercatori hanno isolato e trattato i residui di lavorazione dei materiali più diffusi - spiega ancora il comunicato - Attraverso un processo di filtraggio, essiccazione e polverizzazione, il rifiuto è stato trasformato in “filler” per la creazione di nuovi filamenti. I primi test hanno dato un riscontro positivo: mescolando percentuali variabili di scarto (dall'1% al 10%) con polimeri vergini, è stato possibile produrre un filamento che ora verrà sperimentato nella stampa 3D di oggetti legati al mondo dell’ottica dall’Admire Research Center presso l’Università della Carinzia, per giungere potenzialmente alla chiusura del cerchio dell'economia circolare».Questo primo traguardo positivo è stato ottenuto in un ambiente sperimentale, «lavorando su un singolo polimero separato alla fonte, mentre la sfida per il futuro che vedrà impegnata la rete di partner italo-austriaci riguarda la trasferibilità di questo processo nella realtà quotidiana dei centri ottici, dove gli scarti sono spesso un mix complesso di polimeri diversi e vetro», dice ancora la nota.