PEEKfeine Bauteile - Der 3D-Druck Industrie-Podcast

Stephan Knopf, Mitgründer von Endless Industries, erklärt, wie sein Team Carbonfaser-3D-Druck vom Universitätskeller in die Serienproduktion trägt. Thema sind Druckkopf, Material, Software und der Mut zur Ehrlichkeit im Markt.Über den GastStephan Knopf ist Co-Founder und CEO von Endless Industries GmbH, einem Spin-off der TU Berlin mit Produktion in Berlin-Kreuzberg. Das Unternehmen entwickelt patentierte Druckköpfe, stellt eigene Endlosfaser-Materialien her und bietet die Faserpfad-Software Akio an. Stephan studierte Wirtschaftsingenieurwesen an der TU Berlin und lernte die Carbonfaser-Verarbeitung im Formula-Student-Team FaSTTUBe, wo er auch seinen Mitgründer Matthias kennenlernte.Zentrale Themen und ErkenntnisseEndless Industries stellt keine eigenen Drucker her. Das Team integriert seinen patentierten Druckkopf in Partnermaschinen: den Prusa XL für den Einstieg und den BigRep für industrielle Großbauteile mit beheizter Kammer. Druckkopf, Material und Akio-Software bilden dabei ein geschlossenes Stack auf offener Plattform. Alle drei Komponenten werden in Berlin-Kreuzberg entwickelt und produziert.Im Gegensatz zu normalem FDM-Druck legt der Endless-Industries-Druckkopf während des Druckens endlose Kohlefaserstränge in das Bauteil ein. Das Ergebnis sind Teile mit deutlich höherer Zugfestigkeit und Steifigkeit in Faserrichtung. Weil die Faser nicht in engen Kurven geführt werden kann, übernimmt die Akio-Software die Faserpfad-Planung.Im Bereich Orthopädie-Technik ersetzt das System aufwändig handlaminierte Carbonfaser-Bauteile. Ein Betatest läuft aktuell mit zwölf Maschinen in Sanitätshäusern, erste Prototypen stehen kurz vor dem Patienteneinsatz. Stephan zieht dabei eine direkte Verbindung zu Folge 3 mit Lais Kriwat, der als Vorreiter gilt, da er die Orthopädie-Technik konsequent vom Scan bis zum fertigen Produkt denkt.Als überraschenden Anwendungsfall schildert Stephan großformatige Siebe für die Abwasserreinigung. Statt Stahlsieben kommen carbonfaserverstärkte PETG-Bauteile zum Einsatz: korrosionsbeständig, leichter zu fertigen und unter hoher Wasserbelastung dauerfest, weil die eingebetteten Fasern Spannungsspitzen abfangen.Stephan und Bastian diskutieren ausführlich, wie überzogene Versprechen der Branche Kunden verbrannt haben. Als Beispiele nennen sie den Niedergang von Desktop Metal und den Verkauf von Markforged an Stratasys für wenige Millionen. Endless Industries setzt dem eine klare Maxime entgegen: kein System ohne nachgewiesene Anwendung. Die wichtigste Kennzahl ist nicht die Zahl verkaufter Maschinen, sondern der Materialnachkauf. Als persönlichen Meilenstein nennt Stephan die erste verkaufte Tonne Material an Kunden, die es wirklich brauchen.LinksEndless Industries: https://endless.industries/Stephan Knopf auf Linkedin: https://www.linkedin.com/in/stephan-knopf-77810a111/?locale=deBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

Dr. Tina Schlingmann ist Market Engagement Officer EMEA bei EOS, einem Pionier des industriellen 3D-Drucks. Im Gespräch geht es um Werkstoffwahl, digitale Ersatzteillager, den richtigen Einstiegspunkt für AM in der Serie und warum flexible Produktion verteidigungspolitisch relevant ist.Über den GastDr.-Ing. Tina Schlingmann ist promovierte Materialwissenschaftlerin der TU Berlin. Sie begann ihre Karriere bei Otto Fuchs KG mit der Entwicklung von Aluminiumlegierungen für die Luftfahrt und brachte später additive Fertigung ins Unternehmen. Bei der Deutschen Bahn baute sie das digitale Ersatzteillager mit auf. Seit 2021 ist sie bei EOS, seit Oktober 2025 als Market Engagement Officer EMEA. In dieser Rolle erschließt sie neue Märkte, baut Netzwerke und vertritt AM in politischen Kontexten europaweit.Zentrale Themen und ErkenntnisseTinas Weg in die AM war kein gerader. Ein Innovationsteam bei Otto Fuchs und der Auftrag, disruptive Technologien zu scouten, brachten sie erstmals in Kontakt mit der Technologie. Seither ist sie dageblieben.EOS wurde 1989 von Hans Langer gegründet und ist heute der einzige verbliebene große deutsche AM-Systemhersteller. Concept Laser gehört inzwischen zu GE, SLM Solutions zu Nikon. Als familiengeführtes deutsches Unternehmen spielt die Herkunft gerade in sicherheits- und verteidigungsrelevanten Branchen eine wachsende Rolle.Kundengespräche bei EOS beginnen immer mit der Applikation, nie mit dem Gerät. Wer AM direkt mit Fräsen oder Spritzguss vergleicht, schließt den Möglichkeitsraum der Technologie vorzeitig. Der Business Case entscheidet, wann eine Serieninvestition sinnvoll ist. Bis dahin ist der Weg zum Dienstleister oft klüger als der Kauf einer eigenen Anlage.Als unterschätzte Werkstoffklasse nennt Tina magnetische Materialien: Kunststoffe mit metallischen Partikeln und Metallbauteile mit gezieltem Magnetgradienten eröffnen Möglichkeiten, die die Branche noch kaum adressiert.Das digitale Ersatzteillager der Deutschen Bahn zeigt: Der erste Schritt ist, Teile überhaupt als druckbar zu klassifizieren, lange bevor sie gebraucht werden. Und wer AM-Systeme in der Produktion verankert, gewinnt Flexibilität. Starre Fertigungsstraßen sind im Ernstfall nicht umrüstbar. Industrielle 3D-Drucker schon.LinksBastian auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Tina auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/tina-schlingmann/ EOS: https://www.eos.info PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

Zwei Uhr nachts, Wohngebiet, volle Chemiekassette. Aus diesem Moment wurde ein Produkt. René Gasser erzählt, wie er ohne 3D-Druck nie Gründer geworden wäre und was Spritzguss, recyceltes Filament und ein 80-jähriger Messebesucher damit zu tun haben.Über den GastRené Gasser ist Maschinenbauingenieur und geprüfter Elektroniker aus Stockenboi in Kärnten. Über 15 Jahre arbeitete er bei Philips in der Produktentwicklung und im Qualitätswesen. Als sein Arbeitgeber den Standort schloss, entschied er sich im Mai 2024, das Produkt, das er seit 2022 nebenbei entwickelt hatte, hauptberuflich voranzutreiben: LooBuddy.Zentrale Themen und ErkenntnisseWas LooBuddy ist. Die Kassette der Campingtoilette wird ohne Umbau durch den LooBuddy ersetzt. Ein handelsüblicher Restmüllbeutel und Superabsorbgranulat binden alles geruchlos zu Gel. Der volle Beutel kommt in den Restmüll. Auf dem Campingplatz mit Entsorgungsstation nutzt René weiterhin die Chemiekassette.Ohne 3D-Druck kein LooBuddy. Die Geschwindigkeit der Iteration war entscheidend. Heute gibt es fünf Modelle für verschiedene Toilettentypen. Welche am besten laufen, hat René erst durch Verkaufsdaten gelernt. Mit Spritzgusswerkzeugen von Beginn an wäre das Unternehmen nicht überlebensfähig gewesen.Produktion und Material. Gefertigt wird bei einem Kärntner 3D-Druckdienstleister. Verpackung und Zukaufteile kommen aus einem Radius von rund 50 Kilometern. Das verwendete Filament ist österreichisch, recycelt und chemisch sowie thermisch beständig. Pro Kassette werden rund 2 kg Filament verdruckt.Marktstart und Wachstum. Beim Caravansalon Österreich im Oktober 2024 trat LooBuddy erstmals öffentlich auf, zwei Wochen nach der Gründung, mit Auslieferung erst ein halbes Jahr später. Es gab trotzdem Verkäufe. Der Vertrieb läuft heute über den eigenen Online-Shop. Der Wechsel der umsatzstärksten Modelle zu Spritzguss geplant.Linksloo-buddy.comRené Gasser auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/rene-gasser-a9421b229Bastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

KurzbeschreibungPhilipp Süß von Süß & friends berät Unternehmen beim Einstieg in die additive Fertigung, unabhängig von Maschinen- und Materialanbietern. Wir sprechen über Additive Thinking, Co-Engineering, THE BRUSH und warum ein klares Nein manchmal der größte Mehrwert ist.Über den GastPhilipp Süß ist Maschinenbauingenieur und Gründer von Süß & friends, einem Ingenieurbüro für Produktentwicklung in Mülheim an der Ruhr. Seine erste Begegnung mit AM hatte er vor dem Studium bei einem MINT-Fördertag der Universität Duisburg-Essen, wo er an einer Pulverbettanlage mitarbeiten durfte. Nach Stationen als Werkstudent und Projektleiter bei einem 3D-Druckdienstleister gründete er Süß & friends 2017, bewusst ohne Maschinen- und Materialvertrieb. 2023 gewann das Büro die 3D Pioneers Challenge mit THE BRUSH.Zentrale Themen und ErkenntnisseUnabhängige Beratung als Prinzip Wer keine Maschinen und kein Material verkauft, kann im alleinigen Kundeninteresse handeln. Philipp beschreibt, wie dieser Ansatz nicht nur ein Verkaufsargument ist, sondern den gesamten Beratungsprozess prägt.Additive Thinking konkret Süß & friends übersetzt das Konzept in einen strukturierten Prozess: von der Träumerphase ohne Restriktionen über eine Eingrenzungsrunde bis zur Kritikerphase, in der Einwände aktiv als Entwicklungsaufgaben mitgenommen werden.Zwei Anwendungsfelder, die man früh trennen muss AM als Produktionsalternative für bestehende Teile und AM als Grundlage für neu entwickelte Produkte sind grundlegend verschieden. Diese Unterscheidung entscheidet über den gesamten weiteren Prozess.Nein sagen als Mehrwert Eins der größten Projekte bei Süß & friends endete mit einem klaren Nein. Wer früh und begründet ablehnt, schützt Unternehmen davor, Zeit und Ressourcen in die falsche Richtung zu investieren.THE BRUSH als Leuchtturm Die preisgekrönte Reinigungsbürste zeigt, was passiert, wenn man additive Wertschöpfungsvektoren konsequent ausschöpft: Korallen- und Schwammstrukturen als Bürstenkopf, nicht-runde Wasserkanäle im Griff, gezielte Flexibilität durch Wandstärkenvariation, integrierte Dichtlippen. Alles in einem Teil, aus einem Prozess.Tempo ist das eigentliche Problem Materialien, Normen und Prozessstabilität haben sich stark verbessert. Was fehlt, ist Geschwindigkeit beim Know-how-Transfer. Wer darauf wartet, dass ein Generationswechsel den Technologiewechsel ermöglicht, wartet zu lang.LinksPhilipp Süß auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/philipp-suessSüß & friends: https://www.suess-friends.com oder auf Youtube: https://youtube.com/@suess-friends?si=Pn3sDBYqh_ppf4gyTHE BRUSH auf YouTube: https://youtu.be/znp6xdvjMQQ?is=NbmRO5jBoN_iaj1aBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/ odcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

KurzbeschreibungMatthias Geertsema hat einen elektrischen Rollator gebaut, eine Insolvenz durchgestanden und daraus WMT gegründet. Heute nutzt er 3D-Druck täglich – als Werkzeug, nicht als Selbstzweck. Ein Gespräch über Geschwindigkeit, Overengineering und ganzheitliche Produktentwicklung.Über den GastMatthias Geertsema ist Ingenieur, Mitgründer und Geschäftsführer der WMT GmbH in Stuttgart. Das Unternehmen entwickelt Produkte für Startups und kleinere Industrieunternehmen in den Bereichen Mechanik, Elektronik und Software. Vor der WMT hat er bei eMovements GmbH den elektrischen Rollator "ello" als Medizinprodukt zur Marktreife gebracht. Nach fünf Jahren endete das Unternehmen in der Insolvenz. Das Technik-Team blieb zusammen und gründete 2019 die WMT mit heute zwölf Personen und einer vollvernetzten Werkstatt in Stuttgart-Ost.Zentrale Themen und ErkenntnisseWas eine Insolvenz lehrt Bei der WMT haben Matthias und sein Team von Anfang an auf gemeinsame Entscheidungsfähigkeit, geteilte Beteiligung und konservative Finanzführung gesetzt. Nicht weil es schön klingt, sondern weil es die einzige Konsequenz aus der Vorgeschichte war.3D-Druck als Beschleuniger WMT nutzt FDM und SLA intern, vollautomatisiert und remote überwachbar. Das Ziel ist Geschwindigkeit: konstruieren, abends auf den Drucker, morgens ein physisches Teil in der Hand. Matthias nennt den Drucker das Mittel, den Punkt zu setzen und Overengineering zu unterbrechen. WMT ist dabei kein 3D-Druckdienstleister. Das Verfahren ist Werkzeug im Dienst der Produktentwicklung.Ganzheitliche Produktentwicklung Mechanik, Elektronik und Software arbeiten bei WMT von Beginn an gemeinsam. Ziel ist es, Bottlenecks aufzulösen, bevor sie entstehen. Das schließt Vertriebskanal, Zulassungsthemen und Patentsituation von Anfang an ein.Das Dilemma des Dienstleisters Wenn ein Kunde eine Lösung fordert, die Matthias für falsch hält, spricht er es aus. Einmal, zweimal. Danach dokumentiert er die eigene Einschätzung und führt aus. Erwartungshaltung, Budget und Zeit unter einen Hut zu bringen, ohne die eigene Integrität zu verlieren: das nennt er offen die härteste Challenge im Dienstleistungsgeschäft.Wissen darf nicht an Einzelpersonen hängen Der häufigste Fehler bei Kunden: 3D-Druck-Know-how liegt bei ein oder zwei Spezialisten. Fällt einer aus, steht die Maschine. WMT setzt auf Redundanz im Team. Wer keinen eigenen Drucker betreiben will, kann über ihren Coworking-Zugang erste Erfahrungen sammeln.LinksBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Matthias Geertsema auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/wirmachentechnik/WMT GmbH: https://www.wmt.team/PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

Irena Heuzeroth ist Senior Trainerin für Additive Fertigung und Spritzgießen beim SKZ – Das Kunststoff-Zentrum in Würzburg.Ihr Werdegang ist alles andere als geradlinig: Von der Ausbildung als Physiklaborantin, Prüfarbeiten an den Acrylglasscheiben des Ozeaneums in Stralsund bis hin zum Industriemeister für Kunststoff- und Kautschuktechnik — und schließlich über ein berufsbegleitendes Studium in die additive Fertigung. Heute leitet sie u. a. den bundesweit einzigartigen IHK-Lehrgang „Geprüfter Industrietechniker Fachrichtung Additive Fertigung", für den sie im November 2025 auf der Formnext mit dem AMbassador Award ausgezeichnet wurde.Themen dieser FolgeDas SKZ — das „schweizer Taschenmesser des Kunststoffs" Das Kunststoff-Zentrum SKZ bezeichnet sich als das größte Kunststoffinstitut Deutschlands. Was das bedeutet: Prüfung, Zertifizierung, Forschung, Bildung — alles unter einem Dach. Irena gibt einen ehrlichen Einblick in die Breite des Hauses und erklärt, warum die enge Verzahnung von Forschung und Bildung für sie entscheidend ist.Irenas Weg: Irena hat in ihrer Ausbildung echte Materialprüfungen an den Acrylglasscheiben des Ozeaneums gemacht: Zugstäbe aus 30–40 mm dicken Proben, bis zum Bruch. Was das mit additiver Fertigung zu tun hat? Den roten Faden zieht Bastian im Gespräch heraus: das tiefe Verständnis dafür, was ein Material wirklich leisten kann.Der IHK-Lehrgang: 8 Jahre bis zur Anerkennung Die Idee zum Industrietechniker Additive Fertigung entstand 2008. Bis zur ersten Durchführung vergingen weitere zehn Jahre. Heute ist er die einzige anerkannte Weiterbildungsmaßnahme auf mittlerer Bildungsebene zwischen Ausbildung und Studium. Staatlich anerkannt, IHK-zertifiziert, förderbar über Aufstiegs-BAföG, berufsbegleitend in zwei Jahren. 19 Referentinnen und Referenten decken das Spektrum von FDM bis Glaskermik-3D-Druck ab.Der AMbassador Award auf der Formnext 2025: Irena hat nicht damit gerechnet, den Preis zu gewinnen. Die Reaktion ihrer Kolleginnen und Kollegen bei der Preisverleihung hat sie bis heute im Ohr. Was der Preis für sie bedeutet und was er über den Stellenwert von Bildung in der Branche aussagt.Die zwei Welten der additiven Fertigung Maker und Industrie: Irena beschreibt, warum es diese zwei Welten gibt, wie die Grenzen zunehmend verschwimmen und warum viele Unternehmen noch viel zu blauäugig an Material und Technologiewahl herangehen.Der häufigste Fehler: Das falsche Material PLA für technische Bauteile. Harz für Klickverbindungen. Schwindung ignoriert, Verzug unterschätzt. Irena nennt konkrete Beispiele, warum Materialunkenntnis das Häufigste ist, woran 3D-Druck-Projekte scheitern — und was es braucht, um das zu ändern.Wo Bildung immer als Erstes gestrichen wird In wirtschaftlich schwierigen Zeiten ist Weiterbildungsbudget das erste, was fällt. Irena analysiert nüchtern, warum das in der additiven Fertigung besonders problematisch ist und was Konjunkturprogramme leisten könnten.Links & ErwähnungenSKZ – Das Kunststoff-Zentrum: skz.deIHK-Lehrgang Industrietechniker Additive Fertigung: skz.de/industrietechniker-additive-fertigungPEEKfeine Bauteile — der 3D-Druck-Podcast für produzierende Unternehmen im DACH-Raum Bastian Gaedike | Malping GmbH | malping.de | LinkedIn: #MATERIALPINGUIN

Stefan Wenzel ist Mitgründer und Geschäftsführer der 3D Point F&W GmbH, aktuell ansässig in Schöneiche bei Berlin. Er hat eine Ausbildung als CNC-Fräser, kam 2011 als Maschinenrichter zu Procter & Gamble und entwickelte dort gemeinsam mit dem erfahrenen CAD-Konstrukteur Dieter Fischer ein konzerninternes 3D-Druck-Innovation-Center. Es wurde mit einem internen Innovation Award ausgezeichnet und mit über 400.000 Euro Budget ausgestattet. 2020 gründeten beide 3D Point, starteten mit zwei Ultimakern und einer SLS-Anlage auf 50 Quadratmetern und haben seitdem die Kapazität auf über 200 FDM-Drucker ausgebaut.Zentrale Themen und ErkenntnisseVom Konzern in die Selbstständigkeit. Der Auslöser war kein klassischer Unternehmergeist, sondern ein konkretes Produktionsproblem: Stefan druckte intern eine Vorrichtung, die einen manuellen Prozess von einer Minute auf drei Sekunden reduzierte. Der Nachbau durch externe Fertigung kostete fünfstellig. Die Erkenntnis daraus hat 3D Point gegründet.Fokus schlägt Breite. 3D Point betreibt heute zwar FDM, SLA und SLS, aber die SLS-Anlage läuft nur noch einmal im Monat. Der Grund ist schlicht wirtschaftlich: Wer 20 SLS-Maschinen betreibt, kauft Pulver für 35 Euro das Kilo. Wer eine betreibt, zahlt 80. Der Fokus liegt vollständig auf FDM-Serien.200 Drucker, vier Festangestellte. Das Geschäftsmodell ist auf hohe Stückzahlen ausgerichtet: Serien von 20.000 bis 250.000 Bauteilen. Neue Drucker werden erst ab fünf Exemplaren für Kundenaufträge eingesetzt, weil ein einzelner Drucker keine ausreichende Wiederholgenauigkeit für Serienteile liefert.Bambu Lab dominiert, mit Einschränkungen. Der A1 wurde bewusst ausgeschlossen, weil er in der Serienproduktion keine ausreichende Maßhaltigkeit liefert. Aktuell werden 180 Bambu-Lab-Geräte betrieben, gleichzeitig wird der Prusa Core One als zweite Säule aufgebaut, um Herstellerabhängigkeit zu vermeiden.Material ist nicht gleich Material. Slicer-Parameter machen nach Stefans Einschätzung bis zu 50 Prozent des Ergebnisses aus und werden von Kunden systematisch unterschätzt. Ebenso unterschätzt: Chargenkonstanz. Nach mehrfach schlechten Erfahrungen mit günstigen Materialien bezieht 3D Point heute direkt bei Herstellern, teilweise auf eigenen Rollen konfektioniert.Nein sagen als Kompetenz. Anfragen für Einzelprototypen, sehr weiche TPU-Härtegrade oder hochtemperaturbeständige Materialien ab PPS aufwärts werden aktiv abgelehnt oder an kleinere Dienstleister weitervermittelt, die sich über jeden Auftrag freuen.LinksBastian auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Podcast auf Spotify, Apple Podcasts und malping.deStefan Wenzel & 3D Point: https://www.3d-point.de

Lais Kriwat, 27 Jahre, ist Orthopädieschuhtechnikmeister und Geschäftsführer der Kriwat GmbH aus Kiel – einem Familienunternehmen, das er gemeinsam mit seinem Bruder in die nächste Generation führt. Was als Anycubic i3 Mega im Jahr 2017 begann, ist heute ein vollständig digitalisierter Produktionsprozess mit drei parallelen Druckverfahren, einer 24/7-SLS-Produktion und messbaren Kosteneinsparungen von 15 bis 17 Prozent.Zentrale Themen und ErkenntnisseVom Gipsabdruck zum 3D-Scan Was früher bis zu einer Stunde dauerte – Gipsabformung, Chemikalien, Transport zwischen Filialen – ist heute ein 10-Sekunden-Scan. Der Gesamttermin mit dem Patienten hat sich von einer Stunde auf 15 Minuten reduziert. Nicht nur schneller, auch deutlich angenehmer: Das Eincremen der Füße, damit der Gips sich später löst, bleibt allen Beteiligten als lebhafte Erinnerung.Drei Verfahren, drei Rollen Die Entscheidung für FDM, SLA und SLS war keine Entweder-oder-Frage, sondern eine Materialkonstruktion: SLS-Teile kommen rau aus dem Drucker – ideal zum Nachverkleben von Einlagenbezügen. SLA-Teile sind glatt – ideal für Orthesen, die direkt auf der Haut liegen. FDM übernimmt Probeschuhe und Leistenmodelle, die früher aus Plastik tiefgezogen und einmal verwendet wurden. Heute werden sie gedruckt, angepasst und recycelt.15–17 Prozent Kostensenkung – und wie man das messen kann Die Zahl ist kein Bauchgefühl, sondern Kalkulation: Personalkosten, Materialkosten, Stromkosten für den 24/7-laufenden SLS-Drucker – alles wird genau erfasst und gegen den traditionellen Prozess gerechnet. Die Nachtproduktion war dabei ein Faktor, den keine traditionelle Handwerks-Kalkulation abbildet.Die ehrlichen Grenzen Bei hohem Körpergewicht ist die Bruchrate von SLA-Orthesen noch zu hoch. Vollständig gedruckte orthopädische Maßschuhe sind am Markt angekommen – aber orthopädisch korrekte Versorgungen setzen Materialien voraus, die gleichzeitig sehr weich und sehr steif sein müssen, je nach Zone. Dual-Materialdruck wäre der Weg – aber die passenden Materialien und die Krankenkassenzulassung sind noch nicht soweit.Thermoplastische Materialien als handwerklicher Vorteil SLA-Orthesen lassen sich nachträglich erwärmen und formen – ein Druckpunkt an einer Handgelenksorthese kann direkt in der Praxis korrigiert werden. Für Lais ist das kein Kompromiss, sondern ein echtes Argument für die additive Fertigung im klinischen Alltag.Digitalisierung als Mitarbeiterargument Wer heute ins Handwerk kommt und bei Kriwat arbeitet, findet eine Spielwiese vor: FDM-Drucker, die nicht nur für Umsatz da sind, sondern damit Mitarbeiter die additive Fertigung kennenlernen – inklusive privatem Schlüsselanhänger. Neue Mitarbeiter werden Schritt für Schritt durch die gesamte Prozesskette geführt: Scan → Modellierung → FDM → SLA → SLS.Community Building: Guided Tour und 3D-Café Auf der Formnext 2024 hat Kriwat eine geführte Tour für 40 Branchenkollegen organisiert – mit Warnwesten, damit niemand verloren geht. Daraus entstand das 3D-Café: ein regelmäßiges Format, das die Branche zwischen den Messetagen zusammenbringt und über Neuigkeiten in der 3D-Technologie informiert.LinksBastian Gaedike auf LinkedIn: https://www.linkedin.com/in/bastiangaedike/Podcast hören: Spotify | Apple Podcasts | malping.deKriwat GmbH: https://www.kriwat.de

Alexander Datzinger ist Gründer der pexopol GmbH (Recycling-Compounds und Granulat, gegründet 2019) und der nobufil GmbH (FDM-Filament aus Recyclingmaterial, gegründet 2022) – beide mit Sitz in Krems an der Donau, Österreich. Mit rund 20 Jahren Erfahrung in Kunststoffverarbeitungsmaschinen, Rohstoffen und Recyclingprozessen hat er sich auf hochwertige Sekundärmaterialien für technische Anwendungen spezialisiert. nobufil ist der erste österreichische Filamenthersteller mit eigenem Recycling und eigener Produktion. Die Materialien entstehen aus sortenreinen postindustriellen Abfällen aus einem Umkreis von ca. 750 km.ZENTRALE THEMEN UND ERKENNTNISSEVom Recycling zum 3D-Druck – nicht umgekehrt nobufil entstand nicht aus einer 3D-Druck-Idee heraus. Die Gründer kamen aus der Recyclingwelt, identifizierten PETG-Abfall aus der Kosmetikverpackungsfolie – und suchten erst dann einen Abnehmer. Als kein Filamenthersteller mitziehen wollte, machten sie es selbst.Upcycling statt Downcycling Polyethylen-Pflanzenkübel aus dem Gelben Sack – das ist nicht das Modell. pexopol und nobufil setzen auf sortenreine postindustrielle Abfälle (Spritzguss, Tiefziehfolie) aus der DACH-Region und erhöhen die Materialeigenschaften durch gezielte Additivierung: Stabilisatoren, Schlagzähmodifikatoren, ESD-Ausrüstung, Laserbeschriftbarkeit.Das Angebot bestimmt das Sortiment nobufil entwickelt keine Materialien, weil der Markt sie fordert – sondern weil das Recyclingmaterial verfügbar und qualitätsstabil ist. Ohne langfristige, mengengesicherte Quelle kommt kein Produkt ins Sortiment. Das PLA-3-Farben-Glitzer-Filament wird es deshalb bei nobufil nie geben.Rohstoffversorgung ist das eigentliche Geschäft In Krems werden ca. 2.000 Tonnen Granulat pro Jahr produziert. Etwa 10 % davon eignen sich für Filament, die Hälfte davon wird tatsächlich zu Filament. Das Material muss beschafft werden, wenn es verfügbar ist – nicht wenn man es braucht. nobufil fungiert damit auch als Vorfinanzierungseinheit für Rohstoffe.B2C als Trojanisches Pferd im B2B Die meisten Industriekunden kamen über Mitarbeiter, die nobufil privat kannten. Der B2C-Kanal ist kein Endpunkt, sondern Einflusspfad in B2B-Unternehmen – vom Hobby-Drucker zur Prototypenabteilung.60 % CO2-Einsparung – mit Zertifikat Der CO2-Vorteil entsteht nicht beim Ziehen des Filaments – der ist bei Neu- und Recyclingmaterial gleich. Die Einsparung liegt in der Herstellung des Ausgangsmaterials und den kurzen Transportwegen (Durchschnitt ca. 700 km, alles per LKW, kein Seefrachtcontainer). nobufil stellt CO2-Äquivalenzberechnungen mit Bestätigung aus.Support und Traceability als Differenzierungsmerkmal Jede Produktionscharge wird 3–4 Mal geprüft – von der Eingangskontrolle bis zur fertigen Rolle. 15 Drucker verschiedenster Hersteller stehen für Reproduktions- und Supportfälle bereit. Im B2B ist das oft entscheidender als der Preis.LINKSnobufil GmbH: nobufil.compexopol GmbH: pexopol.comBastian auf LinkedIn: #MATERIALPINGUINPodcast: PEEKfeine Bauteile auf Spotify, Apple Podcasts und malping.de

Marcel Ehlers ist Market Development Manager DACH bei Prusa Research – und seit über zehn Jahren im 3D-Druck zu Hause. Begonnen hat alles nicht mit einem Karriereplan, sondern mit einem schweren Motorradunfall, viel freier Zeit und einem ersten Drucker, der sein Leben verändern sollte.In dieser Folge sprechen Bastian und Marcel über den Wandel von Prusa: von der Maker-Marke zur Industrielösung. Seit anderthalb Jahren baut das Unternehmen gezielt ein Netzwerk aus spezialisierten Resellern auf – Ansprechpartner, die Unternehmen nicht nur Geräte verkaufen, sondern auch schulen, begleiten und den First-Level-Support übernehmen.Was diese Folge bewegt:Prusa Pro Linie – AFS (Automatic Farm System), HT90, SLX und die Medical-Variante des SL1S: Wo die Grenzen zum klassischen Desktop-Gerät liegen – und was Prusa heute kann (und was nicht: SLS, Metallverfahren, Pulverbett – klare Antwort).Marktreife DACH – Viele Unternehmen experimentieren, unterschätzen aber den Aufwand hinter gutem Slicing. Die Erwartung, dass ein 3D-Drucker wie eine Mikrowelle funktioniert, ist weit verbreitet – und oft der erste Stolperstein.Wissenstransfer – Warum Netzwerkveranstaltungen wie das KMU-Treffen in Tamm einen anderen Wert haben als die Formnext. Und warum Mitarbeiter echte Zeit zum Experimentieren brauchen, bevor 3D-Druck im Betrieb produktiv wird.Filament: europäisch oder Fernost? – Prusa produziert eigenes Filament (rund 10 % der ~1.200 Mitarbeiter). Marcel erklärt, warum Qualitätskonsistenz, Zertifikate und Datenblätter bei Industrieanwendungen oft mehr zählen als der Kilopreis – und warum die Zeit des Bedieners teurer ist als der Rohstoff.Hybride Fertigung – 3D-Druck ist kein Entweder-oder. Jigs & Fixtures, Spannvorrichtungen und Halbzeuge, die anschließend gefräst werden, zeigen: Der Mehrwert liegt oft nicht im fertig gedruckten Bauteil, sondern im Prozess dahin.Blick in fünf Jahre – Hilfsmittel, Halter und kleine Serien im Maschinenbau werden selbstverständlich additiv gefertigt – in CI-Farbe, mit Beschriftung, on demand. Das VW-Schablonen-Beispiel macht deutlich: Die digitale Datei per E-Mail ist das neue Ersatzteillager.